一、背景项目：直面工业治污的真实挑战
在工业生产中，废水废气处理往往面临“成分复杂、工况多变、成本高企”三重压力。某企业800吨/日废水处理项目便是典型案例：废水含高浓度有机物与重金属，配套生产过程中产生的污泥易板结、废气成分波动大，传统处理模式下不仅运行成本居高不下，更面临达标排放的持续性难题。萃石以“问题导向”为核心，为该项目定制全流程处理方案，通过模块化设计与智能化控制，实现污染物从“被动处理”到“主动管控”的转变。
二、项目建设：模块化架构的实战落地
1. 工艺单元的协同联动
项目采用“分类处理、分段净化”的思路，构建四大核心单元：
1) 预处理段：高浓/综合调节池与微电解单元协同，通过pH调节与氧化还原反应，破解难降解有机物，为后续生化处理减负；
2) 生化净化段：依托生化-二沉处理单元，利用高效微生物菌群实现污染物深度降解，出水水质稳定可控；
3) 固废处置段：外排污泥处理单元配置专用设备，通过机械脱水与无害化处理，实现污泥减量化与稳定化；
4) 药剂保障段：集成九大加药系统（含营养盐、PAC、PAM等），按需精准投加，确保各工艺段药剂供给稳定。
2. 设备配置的务实选择
针对项目痛点定制设备方案：
1) 污泥处理：采用旋压机与循环泵组合，解决污泥板结堵塞问题，实现连续排泥；
2) 废气控制：通过专用风机与收集系统，将废气定向引出并净化处理，避免车间二次污染；
3) 加药系统：模块化设计各药剂投加装置，支持独立控制与联动调节，适应不同工况需求。
三、技术应用：细节处的效能提升
1. 精准加药：从“经验投喂”到“智能调控”
核心加药系统搭载磁翻板液位计与变频加药泵，形成闭环控制逻辑：当液位达到设定阈值时，系统自动启停泵体，精准计量药剂投加量，避免人工操作导致的“多投浪费”或“少投低效”。以PAC加药系统为例，通过实时监测进水浊度，动态调整投加量，药剂利用率提升。
2. 智能感知：让数据驱动处理流程
1) 系统集成液位、pH值、ORP值等多参数传感器，实时采集关键工艺数据：
2) 预处理阶段，ORP值异常波动时自动调节药剂投加比例；
3) 生化池pH值偏离最优区间时，酸/碱加药系统快速响应，确保微生物活性；
4) 污泥处理单元通过液位传感器联动排泥泵，避免“满溢”或“空转”风险。
3. 污泥废气：源头控制与高效处置
1) 污泥处理：采用“机械脱水+外运处置”工艺，旋压机将污泥含水率下降，减少外运量与处置成本；
2) 废气处理：通过集气罩+风机系统定向收集，结合活性炭吸附装置，确保排放浓度稳定达标，车间空气质量显著改善。
优秀的环保解决方案不在于“概念包装”，而在于“问题解决”。从废水处理项目的实战经验出发，我们坚持以“工艺适配性、运行稳定性、成本可控性”为核心，让每一项技术应用都落地有声，每一分环保投入都产生实效。
